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Virtuelle Führung mit Fritz Bode


Die Hein's Mühle in Bendorf-Sayn am Brexbach im Landkreis Mayen- Koblenz
von Fritz Bode

Die Museumsmühle in Bendorf-Sayn

1.) Vorwort
2.) Einleitung
3.) Standort
4.) Lageskizze zur Mühle
5.) Einrichtung und Arbeitsvorgänge
6.) Fotos


Vorwort

Nachdem die Restaurierungs- und Erhaltungsarbeiten, ausgeführt von Franz Lenßen, Emil Holler, Fritz Bode (alle drei Bürger des Ortsteils Sayn der Stadt Bendorf/Rhein), in und an der Mühle soweit ihren Abschluss gefunden hatten, ist nun eine Nutzungsänderung vorgenommen worden. Die Mühle ist als Kulturhistorisches heimatkundliches Museum für die Öffentlichkeit zugänglich. Ihre Einrichtung ist als ehemalige Getreide- und Wassermühle erhalten geblieben. Da noch kaum jemand Einrichtung und Funktion einer solchen Mühle kennt, wurde diese Informationsschrift erstellt.
Ihre wichtigsten Bestandteile sind die beiden Mahlgänge (Mahlsteine), der Walzenstuhl, die Reinigungs- oder Putzmaschine, die Sichtmaschine sowie der gesamte Antrieb vom Wasserrad über das Antriebs- und Vorgelege. Die Mühle soll nun einen Einblick geben in das Müllerhandwerk aus vergangener Zeit. Nur noch wenige Wassermühlen aus alter Zeit stehen in der Landschaft, oft abseits größerer Wohnsiedlungen, anderen Erwerbszweigen zugeführt oder dem Verfall preisgegeben. Verstärkt nimmt sich in einzelnen Ländern der Denkmalschutz den übriggebliebenen Mühlen an, um sie als eindrucksvolle Zeugnisse einer großen handwerklichen Tradition und als technisches Kulturgut der vorindustriellen Arbeitswelt zu bewahren.
Die Hein's-Mühle in Bendorf-Sayn ist als Getreide- und Wassermühle von ehemals zwanzig Mühlen im näheren Umkreis der Stadt Bendorf übriggeblieben. Ihre heutige technische Einrichtung wurde um die Jahrhundertwende von der Müllerfamilie Anton Paul Hein erstellt. Verfolgt man ihre Geschichte von 1550 bis heute, dann hat die Mühle eine lange Vergangenheit 'auszuweisen.


Einleitung

Der Besucher, der die Mühle betritt, denkt wohl zunächst gar nicht an Getreidemahlen, er ist beeindruckt vom Werk des Mühlenbauers. Im Erdgeschoss sieht er das Antriebs- und Vorgelege, das Wasserrad mit Wellbaum (Holzachse) und die Stirn- oder Kammräder. Im ersten Stock befinden sich Ummantellungen und Aufsätze der Mahlgänge, die Treppen, Böden und der Mehlkasten - zum Teil aus Holz in wohlgefälligen Abmessungen und Formen sachgerecht gezimmert. Bewundernswert auch die einfache sinnreiche Mechanik aus der Zeit der technischen Entwicklung des 19. und 20. Jahrhunderts und alles in wohltuender Harmonie eingerichtet.


Ihr Standort

Während sich das alte Sayn rechts gegen den Burgberg ausdehnt, steht die Mühle über eine Brücke erreichbar - auf der linken Seite des Breibaches und vom Ort, sowie gegen einen bewaldeten Hang zur Eisenbahnstrecke Sayn-Grenzau und unterhalb des ersten Tunnels dieser Bahnstrecke. Hier, wo es noch eine vielfältige Vogelwelt gibt, wie Bach- und Gebirgsstelze oder Wasseramsel.

Der Wasserzulauf (Mühlengraben): Er beginnt am Pfarrgarten der Abteikirche. Dort wird das Wasser des Breibaches durch eine Pfalz gestaut und in das Einlaufwehr zum Mühlgraben geleitet; Nach verbrieftem Wasserrecht, das zur Mühle gehört, darf 2/3 Wasser aus dem Brexbach zum Betreiben der Hein's-Mühle entnommen werden. Von dort legt es einen Weg von zirka 350 Metern zurück bis zum Einlauf auf das Wasserrad und läuft dann 70 Meter unterirdisch weiter wieder in den Breibach ein.

Die Wasserkraft kleinerer Bäche ließ sich am besten mit obere - oder rückenschlägtigen Wasserrädern nutzen. Über einen Kandel wird das Wasser bis an das Rad geleitet. Im Gegensatz zu den unter-schlägtigen Rädern sind die Schaufelzwischenräume geschlossen (sogenannte Zellen), so dass das Wasser von oben in die Zellen fällt. Mit dieser Antriebsart ließen sich auch kleinste Mühlen betreiben.


Der Wassereinlauf auf das Mühlrad

Wir haben es in der Hein's-Mühle mit einem rückenschlägtigen Wasserrad zu tun. Das Wort "schlägtig" kommt vom Einschlagen des Wassers, d.h. beim rückenschlägtigen Rad schlägt das Wasser über den Wassereinlauf in die Zellen des Rades ein. Rückenschlägtige Räder werden meist als Zellenräder gebaut. Der Wassereinlauf liegt zwischen Scheitel und Radmitte. Diese Räder haben- vor den oberschlägtigen den Vorzug, in gleicher Richtung mit dem Wasserabfluß umzulaufen, sind also dort, wo Stauwasser zu befürchten ist, zweckmäßig. Die Zellenfüllung beträgt 1/3 bis 1/5 und der Nutzeffekt liegt bei 70 %..


Folgender Vorgang:,

Das Treibwasser strömt oberhalb des Wellbaumes (Holzachse) in die Zellen ein. Unter dem wachsenden Gewicht der Füllmenge- sinken mit Drehung- des Wasserrades die Zellen nach unten und geben das aufgenommene Wasser an das Unterwasser ab. Die durch das Gewicht bedingte - potentielle. Energie - und die weitaus geringere durch das strömende Wasser ausgelöste - kinetische Energie - halten das Rad in Drehbewegung. .
Der Wassereinlauf der Hein's-Mühle auf das Wasserrad wird durch eine Eisenklappe, die vom 1. Stock aus in der Mühle zu bedienen ist, durch Hebelwirkung erreicht.


Das Wasserrad in der Hein's-Mühle 1988

Das Wasserrad hat einen Durchmesser von 3.80 m, eine Breite von l .40 m und besitzt 42 Zellen. Die Länge des Wellbaumes (Holzachse) ist 2.80 m und hat einen Durchmesser von 0.50 m - damit wird die Kraft ins Innere der Mühle übertragen. Zuerst auf ein großes Stirnrad, dann über einen Drehling - weiter auf ein großes Kammrad mit 120 Holzzähnen und von dort wird die Kraft weitergegeben auf die beiden Mahlsteine, sowie auf den Walzenstuhl im 1. Stock. Das äußere Rad, welches auf der eisernen Antriebswelle sitzt, wird mit einem Treibriemen in Bewegung gesetzt, der die gesamte Transmission der Mühle betreibt, also 1. und 2. Stock.


Einrichtung

Viele Restaurierungsarbeiten waren von Nöten, um diesen Antrieb vom Wasserrad über das Antriebs- und Vorgelege wieder zu erreichen. Zuerst musste ein neuer Wellbaum aus Eichenholz eingebaut wird. Das Wasserrad selbst musste entrostet und mit neuen Blechen versehen werden - und beide Lager des Rades innen und außen, in denen das Rad läuft, wurden erneuert.
Im Innern der Mühle wurde das große Stirnrad neu gerichtet und auf das große Kammrad mussten 120 Holzzähne neu eingepasst werden, dieselben sind aus Gebirgsweißbuche hergestellt worden. In der Hein's-Mühle finden wir ein liegendes Antriebsgelege vor. Der Antrieb hat folgendes Schema: Wasserrad-Wellbaum (Holzachse) -Stirnrad - Drehung - Kammrad - Drehung - Königswelle (Vorgelege-Welle), dann wieder auf zwei Kammräder. Diese bewegen die beiden Tellerräder und geben den Antrieb weiter über die Mühleisen auf die Mahlsteine.
Die Räder mit den Holzzähnen (Kammräder) sind aus zwei Gründen rentabler als Eisenräder. Erstens ist es einfacher, einen oder mehrere abgebrochene Zähne auszuwechseln und zum zweiten garantiert es einen ruhigeren Lauf und geringeren Lärm. Vom Antriebsgelege geht der Weg über die beiden schon erwähnten Kamm- und Tellerräder auf die beiden Mühleisen zum Pfannensteg mit Pfanne bis zur Haue (die jahrhundertlang das Abzeichen der Müllerzunft war). Dann geht der Antrieb weiter über den Bodenstein zum Läuferstein. Der Abstand zwischen Boden- und Läuferstein kann durch Pfannensteg mit der sogenannten Pfanne verstellt werden. Das heißt, es befinden sich zwei gegenüberliegende Handräder, die der Müller das "Lichtwerk11 nennt, womit das Heben und Senken des Läufersteines beim Mahlvorgang zu bewirken ist. Man kann jedoch davon ausgehen, dass bis zum Beginn des 20. Jahrhunderts die hölzernen Getriebe die Regel waren. Erst mit dem technologischen Aufschwung der Industriellen Revolution wurden auch für die Mühlen eiserne Getriebe angeboten. Auch in der Hein's-Mühle wurde das gesamte Vor- und Antriebsgelege von der. Müllerfamilie Hein um 1900 erstellt. Ferner finden wir hier im Erdgeschoss eine Kleintransmission oder das Vorgelege, welches mit Kraftstrom in Betrieb gesetzt v/erden konnte und so die Mühle bei Niedrigwasser oder Eisgang in. Bewegung setzte. Auch finden wir hier den unteren Teil der Reinigungs- oder Putzmaschine.


Die Reinigungs- oder Putzmaschine in der Hein's -Mühle

Nachdem das Getreide durch den Sachaufzug vom Erdgeschoss nach oben in den 2. Stock transportiert wurde, kommt es auf den Einlauftrichter der Reinigung, der sich neben dem Getreideaufzug im oberen Stockwerk befindet. In manschen Mühlen war und ist es erforderlich, dass die Getreidesäcke nach den oberen Stockwerken befördert v/erden müssen. Da gab und gibt es verschiedene Transporteinrichtungen. Eine einfache gibt es hier noch in der Mühle zu sehen. Diese besteht aus einer einfachen Auflaufwinde, der Aufzugskette und dem Steuerungsseil. Der Sack wird einfach an die Aufzugskette angehängt, die Winde eingeschaltet und hochgezogen.
Das oben eingefüllte Getreide läuft dann über ein sogenanntes Vorsieb, von dort geht der Weg weiter durch ein Magnetfeld, wo Eisenteile abgefangen werden. Neben anderen Verunreinigungen enthält das Reinigungsgut fast immer Eisenteile, die unbedingt abgefangen werden müssen, da sie nicht nur wertvolle Teile von Maschinen zerstören können, sondern darüber hinaus vielfach zu Betriebsstörungen, Staubexplosionen und Mühlenbränden führen. Das Getreide soll mit mäßiger Geschwindigkeit, in dünner Schicht über die Magnetoberfläche dahingleiten, damit die Eisenteile sicher angezogen werden können.

Vom Magnetfeld aus geht der Weg des Getreides weiter in den Seperator. über dem ein Exauster (Ventilator) läuft. Hier v/erden Sand, Staub und Kaff (Spreu) von der Frucht getrennt und durch einen Windkanal in die Staubkammer geblasen. Schmutz, der durch die Reinigung nicht weggenommen ist, wird durch kein Mahlverfahren vom Mehl-entfernt. (Die Reinigung muss alle fremden Beimengungen aus dem Getreide entfernen wie Sand, Steine, Stroh, Holzfaser, fremde Sämereien usw.). Danach geht das Getreide weiter in den sogenannten Trieur (Auslesemaschine), wo Unkrautsamen, wie Raden, Wicken usw. ausgesondert werden. Der Trieur besteht aus einem sich drehenden Zinkblech-Zylinder, der an seiner inneren Wandung mit halbkugelförmigen Vertiefungen (Zellen) versehen ist und in einer in diesem Zylinder hängenden Mulde. Beim Durchgang des Getreides durch den Zylinder legen sich die kugeligen Samen in die Zellen, werden durch die Drehung des Zylinders gehoben und fallen in die Mulde, aus welcher sie durch eine Transportschnecke ausgesondert werden.
Vom Trieur ( Auslesemaschine) geht der Weg weiter durch eine Rutsche auf das Becherwerk der Reinigung, wieder nach oben in den 2. Stock in den sogenannten Endreiniger. Dort wird nun die endgültig gereinigte Frucht auf den Walzenstuhl sowie auf die beiden Mahlsteine (Mahlgänge) gebracht.


Der Walzenstuhl in der Hein's-Mühle

Im 1. Stock steht u.a. auch ein Walzenstuhl, der von "Wegmann und Mechwart 1880 entwickelt und hier in Deutschland u.a. von der Firma "Württenbergische Maschinenfabrik Geislingen" nachgebaut wurde. Er dürfte etwa zur Wende des 20. Jahrhunderts hier in der Mühle aufgestellt worden sein.

Mechwart ersetzte die bis dahin zerbrechlichen und schwer erhältlichen Porzellanwalzen durch Hartguß- und Glattwalzen. Durch mühevolle Versuche brachte er es fertig, die geschliffenen Glattwalzen mit eingehobelten Riffeln zu versehen, so dass man die Walzen hoch führen und mit Differentialgeschwindigkeit auf Grieße schroten konnte. Auch die Einkleidung der Walzen gegen Staub ist Mechwarts Verdienst. Der Walzenstuhl in dieser Form war im Prinzip geschaffen und begann die Welt zu erobern. Die Gründe dafür waren, dass die Walzen schneller zu wechseln sind als die Steine der Mahlgänge; der Mahlweg ist viel kürzer, weil er das Getreide nur in einer Linie und nur einmal von dem Walzenpaar ergriffen wird. Daher entsteht viel Grieß, denn das Getreide wird bei den Schrotungen weniger zerrieben als zerschnitten. Die Grieße lassen sich leichter putzen und von der Kleie befreien, so dass man aus der Vermahlung helle Dunste und weiße Mehle bekommt. Auch der Kraftverbrauch wird kleiner als bei den Mahlgängen. Von diesem durch Wegmann und Mechwart verbesserten Walzenstuhl gingen für die Zukunft alle Neukonstruktionen von Stühlen aus, er ist der Prototyp.

Wegmann und Mechwart haben durch diesen Walzenstuhl zwei grundlegende Ideen verwirklicht. Erstens haben sie die uralte Vermahlungsweise auf Mühlsteinen durch die Anwendung rationell konstruierter Walzensysteme beseitigt. Noch wichtiger war ihre zweite Idee. Sie haben das ungeheuer weittragende Prinzip durchgesetzt, dass das Mahlgut nach jedem einzelnen Durchgang abgesichtet wird, denn hierdurch wird Leistung gespart, werden die Grieße geschont und helle Mehle erzielt. Es bedeutet die Reduzierung des Vermahlweges auf die kürzeste Periode, nur einmaliges Angreifen durch die Walzen; Verminderung der Walzenarbeit auf ein Minimum. Noch arbeiten ein Großteil der Mühlen mit Mahlgängen, das heisst, mit Mahlsteinen, die mit ausgezeichneten französischen Steinen ausgerüstet den gestellten Ansprüchen genügen. Man hatte für den Mahlgang seit dem Jahre 1807 das Verfahren von Ignaz Paur aus Niederösterreich eingeführt, das darin bestand, jene Grieße, die sich beim Flachmahlen abbeuteln ließen, getrennt zu vermählen. Das ergab ein besonders helles Mehl. Es kam also hierbei darauf an, recht viele Grieße zu erzeugen, was sich nur erreichen ließ, wenn man den oberen Stein des Mahlganges hoch führte (Hochmüllerei), um den Mehlkörper möglichst unverletzt von der Schale zu befreien; letzteres unvermahlen abzusondern und dann erst den Mehlkörper in Grieß, Dunst und Mehl zu verwandeln. Dieses Hochmahlverfahren mit Mahlsteinen führte sich auch bei den Walzenstühlen ein. Man erkannte, dass die Walzen gegenüber den flachen Steinen hier im Vorteil waren. Denn selbst bei hochgeführten Steinen war der Mahlweg von innen nach außen sehr lang, es war unvermeidlich, dass hierbei der Kern zerkleinert und die Schale des Getreides zersplittert wurde. Bei den Walzen des Walzenstuhls war aber der Mahlweg ganz kurz, nur eine Berührungslinie, und mit ihnen erhielt man weit mehr und bessere Grieße, wenn sie hochgeführt wurden. Dabei waren die kleinen Walzendurchmesser vorteilhafter als die größeren, denn sie quetschten das Getreide weniger und hielten den Kern zusammen. Der Walzenstuhl hatte also schon im Prinzip gesiegt. Dieser von Mechwart entwickelte Walzenstuhl hat die ganze Mühlenindustrie mit umgestaltet. Und so haben sich auch ganz artfremde Fabriken dem Bau dieses Walzenstuhls zugewandt. Auch haben diese Firmen versucht, kleine Veränderungen an diesem Walzenstuhl vorzunehmen. Aber es war im Grunde dieser Walzenstuhl, der im Jahre 1880 entwickelt wurde. Festzustellen wäre noch, dass fast ein halbes Jahrhundert ins Land ging, das mit konstruktiven Entwicklungen am Walzenstuhl angefüllt war, ohne dass grundsätzlich neue Gedanken verwirklicht wurden. Dazu noch eine Anmerkung: Die Verbesserungen im gesamten Mühlenbau des 19. Jahrhunderts kam aus England. Begünstigt wurde diese Entwicklung u.a. durch eine Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Technik. Verfeinerungen in der Gußtechnik brachten, die Konstruktion eiserner Getriebe sowie anderer Maschinenelemente im Mühlenbau, die es erlaubten, größere Kräfte unter geringem Aufwand zu übertragen. Die bisher - seit Jahrhunderten - aus Holz gefertigten, reparaturanfälligen, kraftverschlingenden Elemente fielen damit fort.Es sei hier kurz der Mahlvorgang erklärt, wie er in dieser Mühle vor sich ging. Nachdem die Frucht gereinigt war - diese Arbeit wurde von der Reinigungs- oder Putzmaschine übernommen - ging es auf den ersten Mahlgang. Zunächst war es die Aufgabe des Müllers, die Qualität des Mahlgutes genau zu prüfen. Es musste vor allem festgestellt werden, ob es sich um gelagertes, trockenes oder frisch geerntetes, noch feuchtes Getreide handelte, denn der Wassergehalt beeinflußt den Mahlvorgang ganz wesentlich. Das gereinigte Getreide wird beim Mahlgang zum ersten "Zug", wie es der Müller bezeichnet, aufgeschüttet. Bei dem nun folgenden Mahlgang entsteht das sogenannte "Kernmehl". Die größte Menge des Mahlgutes jedoch wandert wieder in den Schrot-, oder Kleiekasten, wird dort für den weiteren Zug gefasst und erneut aufgeschüttet. Beim zweiten Durchgang wird vor allem der beim ersten Zug entstandene grobe Grieß feingemahlen und durch die Sichtmaschine abgesetzt. Das so entstandene Mehl ist das an Qualität beste, da es am wenigsten Schalenteile, d.h. Kleie, enthält.
Nach diesem "ersten Grießzug", das ist der Fachausdruck des Müllers, läßt man den verbleibenden, jetzt schon wesentlich feineren -Schrot, zum dritten Male durch den Mahlgang laufen. Bei diesem zweiten- Grießzug sollen die verbliebenen Grießteilchen und das an Schalen haftende Mehl erfaßt, gemahlen und gesondert werden. Den eckigen und kantigen Schalenpartikeln selbst bleibt das Durchschlüpfen durch die feinen Maschen der Seide an der Sichtmaschine verwehrt.
Was dann noch im Schrotkasten ankommt, muss schon Kleie genannt werden. Bei Weißfrüchten (Spelz, Weizen) wird der Vorsichter geleert, um die Qualität des Mehls nicht ungebührlich zu verschlechtern. Damit die Mehlteilchen, die noch an den Kleiehäutchen haften, auch der Gesamtausbeute zugeführt werden können, schüttet der Müller zum vierten Zug auf. Er erhält dabei schon ins bräunlich fallendes Mehl. Der fünfte Zug ergibt dann das sogenannte "Bollmehl". Die dann übrigbleibende Kleie fällt in den Kleiekasten, wird mit einer Transportschnecke weiterbefördert und in Säcke abgefüllt, die unten am Kleiekasten aufgehangen sind. Kleie wurde als sogenanntes Viehfutter verwendet.

Die Gesamtausbeute war zur damaligen Zeit 70 % Mehl, d.h. 5 % Schwund und 25 % Kleie sowie Boll- und Nachmehl.


Die beiden Mahlsteine in der Hein's-Mühle

Bis ins 19. Jahrhundert lieferten Mayen /Eifel und Niedermendig am Laacher See die Mahlsteine aus Basaltlava an die Mühlen Deutschlands und Europas. Um aber besseres Mehl zu bekommen, benutzten unsere Müller schon im l6. Jahrhundert Steine aus Süßwasserquarz (Quarzit), die sie aus der Champagne (Frankreich), z.B. aus La Fertesous-Jorarre (Departement Seine et Marne) bezogen.

Diese "ausländischen" Steine wurden "Franzosen" oder Champagnersteine genannt. Ihre Lebensdauer betrug 60 - 70 Jahre, die Abnutzung nur 1/4 Zoll jährlich. Sie waren dementsprechend teuer. Da aber diese beiden Mahlsteinarten (Basaltlava und Quarzit) sehr teuer für die' Müller waren, wurden auch Steine aus einheimischen Steinbrüchen (sogenannte Sandsteine) verwendet. Deren Lebensdauer betrug bei Bodensteinen 18 - 20 Jahre , bei Läufersteinen 8 - 10-Jahre. Die beiden Mahlsteine, die sich heute noch in der Hein's-Mühle befinden, sind Kunststeine von der Firma "Engelsmann" aus Mannheim-Ludwigshafen. Sie wurden im Jahre 1948 von der Müllerfamilie Peter Geisbüsch angeschafft. Der gesamte Mahlgang besteht aus dem Bodenstein der fest verankert ist und dem Läuferstein, der durch die sogenannte Haue bewegt wird. Einmal im Monat mussten beim dauernden Mahlen die Mahlsteine gereinigt und geschärft werden, das sogenannte "Schrenzen" Dies geschah folgendermaßen: Die Mühlsteine sind umgeben von einem Holzmantel, der sogenannten "Zarke". Dazu gehören der Trichter zur Aufnahme des Getreides, der Rüttelschuh, der das einlaufende Getreide auf den Mahlgang gibt und der Rührstecken, der mit der Haue verbunden den Rüttelschuh hin und her bewegt. Diese Teile werden vom Läuferstein abgehoben, so dass der Mahlgang frei ist.


Das Schärfen der Mahlsteine

Nachdem die sogenannte "Zarke", also die Holzummantelung, abgenommen ist, wird mit Hilfe des "Galgens" der Mahlstein (Läuferstein) abgehoben, zur Seite gedreht und gewendet. Der "Galgen" besteht aus zwei eisernen Greifarmen, deren Bolzen in seitlich gegenüberliegende Löcher im Stein eingehakt werden. Jetzt liegen die, Mahlflächen zur Bearbeitung frei. Bei den Schäl- und Spitzgängen schlägt man nur zwei tiefe Rillen in Richtung zum Steinauge, d.h. zur Mitte des Mahlsteines. Die Luftfurchen haben die Aufgabe, die beim Mahlen entstehen-de Wärme abzuleiten und frische Luft zuzuführen.
Zur Herstellung von Mehl sind außer den Luftfurchen noch die sogenannten Arbeitsfurchen erforderlich, die erst die Schneidwirkung beim Mahlen erzielen. Beim Mahlgang erhalten die Flächen zunächst mehrere tiefe Rillen, die man "Schranzen" nennt. Sie werden mit dem Zweispitz dem Wacken- oder Kraushammer geschlagen, der eine "gewürfelte" Schlagfläche hat (ähnlich der Innenseite einer Waffelpfanne). Mit scharfen Eisenstäben, meistens aus Silberstahl, die in einen am vorderen Ende' verdickten Holzstiel gesteckt und verklemmt sind, die man "Billen" nennt, werden nun die beiden Mahlsteine geschärft. Je dichter und feiner die Rillen oder Furchen geschlagen sind, desto mehr und nachhaltiger wird das Mahlgut zerrieben. Einige dieser Werkzeuge sind noch heute in der Hein's - Mühle vorhanden.
Um die weitere Mahlwirkung beeinflussen zu, können, muss der Läuferstein nach oben und unten verstellbar sein, d.h. er muss gehoben und gesenkt werden können- und zwar während des Mahlvorganges. Hier in der Mühle kann man dies durch drehen der beiden Handräder, die sich unterhalb des Bodensteins befinden, erreichen. Der Müller hört schon am Geräusch der Mahlsteine und riecht am warmen Dunst, der aus dem Steinauge dringt, wenn eine neue Einstellung nötig ist. Ein Griff in das Abflußrohr des Mahlgutes, die "Handprobe" gibt zusätzliche Orientierungshilfe. Das Klappern der Mühle kommt von dem Dreischlag, mit dem über den Rührstecken der Rührtrog bewegt wird. Der Rührtrog (oder Rüttelschuh) lässt sich in der Höhe über ein Holzrad verstellen. Damit lässt sich der Zufluß des in dem Trichter liegenden Getreides regulieren. Man kann auch folgendes sagen: Der hölzerne Rüttelschuh in Form eines oben offenen Kastens, der seitlich frei beweglich, unmittelbar unterhalb des Getreideeinfülltrichters angebracht ist, sorgt dafür, dass das Mahlgut gleichmäßig in den Gang läuft. Dieses Schlagen des Rüttelschuhs ist das sogenannte "Es klappert die Mühle am rauschenden Bach ....", das man von Lied und Sage kennt.

Kommen wir auf den 2. Stock der Mühle, so sehen wir in der rechten Ecke des Stockwerkes den Aufzug der Getreidesäcke mittels einer Kette, die durch Druck einer eisernen Rolle auf einen Treibriemen geht - denselben spannt - und so die Kette auf einen Auflaufbaum laufen lässt. Ist der Getreidesack oben angekommen, so wird sein Inhalt in den Einlauftrichter der Reinigungs- oder Putzmaschine geschüttet und damit beginnt die Reinigung des Getreides und der weitere Weg über die Mahlgänge bis zur Mehlgewinnung und Abfüllung. Auch eine Sicht-maschine, die die Kleie vom Mehl trennt, steht hier im 2. Stock sowie Einlauftrichter auf die beiden Mahlsteine und den Walzenstuhl.


Die Sichtmaschine in der Hein's-Mühle

Schon zu Anfang des 19. Jahrhunderts tauchten die ersten Sichtmaschinen auf. Es gab ein-, zwei- und vierzylindrige Maschinen. Die Sichtmaschine, Zylinder oder auch Sechskanter, waren die Maschinen, welche den alten, viele Jahrzehnte gebräuchlichen Beutelkasten ablöste und ihm gegenüber einen beträchtlichen Fortschritt in der Sichtung bedeutete.
In unserer derzeitigen Mühlentechnik hat er für die Hauptsichtung jegliche Bedeutung verloren und ist nur noch in veralteten Betrieben anzutreffen. Wegen seiner Anspruchslosigkeit, der einfachen Konstruktion, findet er für besondere Zwecke auch heute noch Verwendung,

Unsere Sichtmaschine, gebaut von der Mühlenbau-Anstalt Bückling & Baum aus Bockenheim bei Frankfurt/Main, besteht aus einem langsamlaufenden Haspel mit auswechselbaren Siebrahmen und einem darin drehbar angeordneten Schlägerwerk, welches in der gleichen Sichtung, jedoch mit 8 - 10-facher Tourenzahl läuft. Die Förderung des Sichtgutes erfolgt durch teilweise geschrängte Schläger, welche einen Neigungswinkel von 25 - 35 Grad aufweisen. Der Antrieb erfolgt durch eine auf der Welle sitzende Riemenscheibe mit Treibriemen. Hier werden also Mehl und Kleie voneinander getrennt, d.h.' von den zerriebenen Schalen des Mahlgutes getrennt. Das gesichtete Mehl gelangt durch den Hauptsichter zur Abfüllung.

Diesen Sichter nennt man auch die Zentrifugalsichtmaschine, d.h. der Zylinder, der mit feiner Seidengaze bespannt ist, läuft in der gleichen Richtung wie das Flügelwerk. Das Flügelwerk bei 66 cm Durchmesser läuft 250 mal und der Zylinder dagegen 30 mal in der Minute.

Die Seidengaze der Sichtmaschinen leiden sehr, wenn grobe Körner gesichtet werden. Man muß daher immer für Schrot einen Vorsichter anwenden, der die Schalen und1 groben Grieße wegnimmt. Bei uns in der Mühle ist der Vorsichter mit feinem Drahtgewebe bespannt, und man kann mit ihm Grießmehl 4- 6 mal schroten.


Die Müllerburschenstube in der Hein's-Mühle

Im 2. Stock der Mühle befindet sich die Wohnstube und Schlafkammer der ehemaligen Müllerburschen, die hier bei freier Kost und Loggie wohnten. Sie wurde bei der Restauration von den drei ehrenamtlichen Helfern so hergerichtet, nach Erzählungen noch lebender Müllergesellen, die hier in den Stuben gewohnt haben, d.h. die noch unter den Müllerfamilien"Hein" und "Geisbüsch" hier gearbeitet haben. Von den Stuben hat man einen herrlichen Ausblick auf den Brexbach, auf das alte historische Sayn sowie auf den Burgberg mit der Burg des Fürsten zu Sayn-Wittgenstein-Sayn. Alle Details dieser Stuben wurden von einigen Sayner Bürgern liebevoll zusammengetragen.


Damit ist nun die Technik und deren Funktion der restaurierten alten Wasser- und Getreidemühle (Hein`s-Mühle") im alten Ortskern der Stadt Bendorf, in Sayn, erklärt.
Möge sie als Museumsmühle für kommende Generationen erhalten bleiben !

Mit einem Vers von Justinus Kerner und einem "Glück zu" möchte ich diese Informationsschrift über die "Hein's-Mühle" vorstellen:

"Dort unten in der Mühle saß
ich in süßer Ruh und sah dem
Räderspiele und sah dem
Wasser zu."


Bendorf-Sayn im Oktober 1988
(gescannt vom Original)


Quellennachweis:

+ Mühlenbautechnik von Ing. Franz Pfeuffer
+ Müller-Kalender von 1913 / herausgegeben von der Zeitschrift "Der Müller"
+ Dr.-Ing. Frank Tönsmann; "Wasserkraftanlagen im Mittelalter und Neuzeit"
+ Jürgen Giesecke; "Technik wassergetriebener Mühlen"
+ Dr.-ing. Otto Moog; Verlag Die Mühle, Detmold "400 Jahre walzenstuhl"; 1953
+ Fotos: J.Cornely - Bendorfer-Zeitung - R.Sommer (Anmerkung: hier nicht vorhanden9

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