Früher waren alle flachen Antriebsriemen aus Leder. Sie wurden mit speziellen Klammern verbunden und mussten bei Temperaturschwankungen mal gelockert oder mal gestrafft werden. Zudem wurden die Laufflächen der Antriebsräder mit einem Harz bestrichen, damit die Lederriemen nicht abrutschten. Heute bestehen diese Antriebsriemen aus einem wartungsfreien Kunststoffmaterial.
Zur Übertragung der zentral erzeugten Kraft dienten in der Mühle antreibende Metallstangen aus Stahl, und Riemenscheiben aus Gusseisen, an denen die Lederriemen befestigt waren. Diese Antriebswellen wurden bevorzugt an der Decke befestigt, die durch die gesamte Mühle und Geschosse geführt wurden. An den Stellen, an denen eine Maschine anzutreiben war, wurde mit einer Riemenscheibe ein Riemen zu dieser Maschine herunter- oder heraufgeführt. Die Transmission war, solange noch keine Einzelantriebe zur Verfügung standen, eine Voraussetzung für maschinengetriebene Fertigungsprozesse, da es erst durch sie möglich wurde, die von einer zentralen Energiequelle wie dem Mühlrad, die zur Verfügung gestellte Energie auf mehrere Maschinen zu verteilen. Gegenüber dem in Mühlen oft eingesetzten Zahnradantrieb konnte die Transmissionswelle die erforderlichen Kräfte über längere Wege, mit vergleichsweise geringem Materialeinsatz weiterleiten. Im Vergleich zur festen Welle vom Wasserrad zur Maschine mit Steuerung über die Wasserzufuhr konnte die Antriebsmaschine bei optimalem Wirkungsgrad laufen, und jeder Abnehmer konnte seine Drehzahl getrennt einstellen. Der Einsatz von kaskadierten (gestuften) Riemenscheiben (Scheiben verschiedener Durchmesser direkt nebeneinander) erlaubte die Einstellung verschiedener Drehzahlen an der angetriebenen Maschine. Wenn der Wellenabstand groß genug war, konnte man mit einer Kreuzung des Riemens eine Drehrichtungsänderung erreichen. Auch Schrägstellungen der Wellen zueinander konnten von verdrehten Riemen ohne Probleme ausgeglichen werden.
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